Moulage dans notre fonderie haute technologie
Proferro produit une large gamme de pièces moulées et usinées pour les fabricants d’équipements d’origine. Cela comprend des pièces de haute technologie en fonte lamellaire et nodulaire de 50 à 500 kg, avec des dimensions de boîtes de 1600x1200x(2x400). Les spécifications suivantes s’appliquent à notre fonte :
Fonte grise
EN1561 // EN-GJL 150 – 200 – 250 – 300
Fonte ductile
EN1563 // EN-GJS 400 – 450 – 500 – 600 – 700
Nous proposons des solutions de moulage sur-mesure pour les moyennes séries de 500 à 20 000 pièces, dans le cadre de partenariats à long terme. Notre expérience considérable et notre expertise mondiale garantissent que tous les produits de Proferro répondent aux exigences de qualité les plus strictes à un coût total optimal.
Four de fusion
Le fer est fondu dans le cubilot à air chaud et il est ensuite versé dans les moules de coulée. Le cubilot à air chaud a une capacité de fusion de 15 tonnes par heure et il peut fondre le fer de base pour la fonte nodulaire et la fonte grise. Le système de chargement est entièrement automatique et le cubilot est composé d’un long cylindre vertical dans lequel la charge est amenée par le haut. De l’air chaud est soufflé près du fond autour de la zone de fusion où la température atteint environ 1 500°C, ce qui permet de faire fondre le fer et l’acier de la charge. Le coke provoque la carburation du métal et élimine toute rouille par désoxydation.
L’ensemble du processus est commandé depuis la salle de contrôle. Le fer en fusion s’écoule en bas par un trou de coulée, tandis que de l’autre côté du four, le laitier liquide est évacué par le trou à laitier. Le laitier est utilisé pour la construction de routes et dans l’industrie du bâtiment. Avant que le fer en fusion ne soit utilisé pour la coulée, des analyses thermiques et spectrographiques sont effectuées en laboratoire pour déterminer la teneur en carbone et en silicium, ainsi que d’autres éléments.
Fours de maintien
En plus du cubilot, qui peut contenir 25 tonnes, un peu moins de 80 tonnes peuvent être maintenues au chaud dans les deux grands fours de maintien, qui ont chacun une capacité de 40 tonnes. La source de chaleur est un inducteur électrique qui compense les pertes de chaleur et qui peut chauffer davantage le fer en fusion si nécessaire. Ces fours fournissent un stock de fer en fusion pour absorber les fluctuations de l’offre et de la demande et permettent également d’effectuer les analyses nécessaires. Un chariot élévateur à fourche transporte ensuite la poche de coulée jusqu’au four où elle est remplie, et un contrôle de qualité supplémentaire est alors effectué.
Ligne de moulage haute pression HWS (Seiatsu)
La ligne de moulage haute pression HWS EFA-SD7 de Proferro fonctionne avec des dimensions de boîtes de 1600x1200x400x400+60. La technologie avancée de la machine permet de produire des petites et grandes séries et de traiter des pièces en fonte pesant entre 50 kg et 500 kg.
Pour mouler une pièce, vous avez d’abord besoin d’un ensemble de boîtes de moulage. Il se compose de deux parties, à savoir une moitié supérieure et une moitié inférieure, et du sable est pressé dans chacune de ces deux parties contre le modèle. Le moule obtenu correspond à la moitié de la pièce qui sera coulée au final. Les deux moitiés s’emboîtent parfaitement, ce qui nous permet d’obtenir un bloc de sable dont le creux a exactement la même forme que la pièce à fabriquer. Si la pièce moulée elle-même doit être creuse, la boîte de moulage comprend également un noyau. Le noyau, qui est également fabriqué avec du sable lié chimiquement, est légèrement plus petit que le moule pressé, ce qui signifie que la fonte peut s’écouler uniformément dans l’espace entre le noyau et la boîte de moulage. Le principe est simple : la fonte prend place partout où il n’y a pas de sable.